مدیریت ایمنی فرآیند (PSM)

مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) چیست؟

امروزه در کنار صنایع متداول، صنایعی نظیر صنایع هسته ‏ای یا هوافضا وجود دارند که به دلیل ماهیت خاص خود، با انرژی‏ های بسیار بالا یا مواد شیمیایی بسیار قدرتمند (از لحاظ سمیت، انرژی و یا اثرات زیست محیطی) سر و کار دارند و تجربیات حوادث گذشته در آنها نشان می‏ دهد که رویکرد های متعارف HSE به خصوص ایمنی فردی (Personal Safety) به تنهایی قادر به ایجاد سطحی مناسب از ایمنی نمی‏ باشد. صنایع شیمیایی نیز در زمره این دسته از صنایع پرخطر قرار می‏ گیرند که علاوه بر اقدامات متعارف HSE یک رویکرد سیستماتیک ایمنی اختصاصی را نیز نیاز دارند، صنایع فرایندی بواسطه استفاده از انواع مختلف مواد شیمیایی خطرناک، همواره با خطر نشت، رهایش و انفجار این مواد شیمیایی رو به رو هستند. به همین علت اجرای سیستم مدیریت ایمنی فرایند (PSM) برای افزایش سطح ایمنی و کاهش رخداد حوادث لازم و ضروری است. سیستم مدیریت ایمنی فرآیند  (PSM) اولین بار در سال ۱۹۹۰ و توسط سازمان ایمنی و بهداشت حرفه ای ایالات متحده (OSHA) مطرح شد. هدف از اجرای سیستم مدیریت ایمنی فرآیند  (PSM) مطابق با استاندارد  AP، جلوگیری از نشت فاجعه آمیز مواد خطرناک می باشد.

مخاطبان مدیریت ایمنی فرآیند

1- مهندسین ایمنی فرآیند

2- سرپرستان واحدهای فرآیندی

3- کارشناسان و مسئولین ایمنی واحدهای فرآیندی

4- علاقه مندان و دانشجویان رشته های ایمنی، بهداشت و محیط زیست (HSE)

سرفصل دوره ایمنی فرآیند(PSM)

1- اصطلاحات و تعاریف ایمنی فرآیند

• Atmospheric tank: مخزنی است که برای نگهداری مایعات در فشار اتمسفر استفاده می شود.
• :Catastrophic release انتشار فاجعه بار به معنای انتشار، انفجار و یا حریق وسیع و کنترل نشده مواد شیمیایی خطرناک است که برای افراد حاضر در محیط کار خطرات جدی ایجاد نماید.
• Highly hazardous chemical: مواد شیمیایی بسیار خطرناک موادی هستند که در یک فرآیند ویژگی هایی از قبیل سمیت، واکنش پذیری، آتش گیری و قابلیت انفجار از خود نشان می دهند.

2- بررسـی حـوادث فـرایند

• حادثه Flixborough:

در تاریخ 1 ژوئن سال 1974 محوطه شرکت Nypro در Flixborough واقع‌ در انگلستان، به شدت از انفجاری بزرگ آسیب دید. بیست و هشت نفر از کارگران کشته شدند و بیشتر از 36 نفر زخمی شدند. مشخص شده است که تعداد تلفات بیشتر بوده است. عواقب سایت فعال منجر به پنجاه و سه گزارش صدمات بوده ‌است. املاکی که در مناطق اطراف آن بودند با درجه ‌های مختلف دچار آسیب شدند.

• حادثه بوپال:

در شب سوم دسامبر 1984، یک انتشار ناگهانی در حدود 30 تن متیل ایزوسیانات (MIC) در کارخانه آفت کش کاربید در بوپال (هند) رخ داد. این حادثه به مرگ بیش از 2800 نفر ساکن در مجاورت اتحادیه منجر و باعث آسیب های تنفسی و بینایی به بیش از 20،000 نفر دیگر گردید. حداقل 200،000 نفر در طول هفته پس از حادثه از بوپال فرار کردند. برآورد خسارت به طور گسترده‌ای بین 350 میلیون دلار تا حدود 3 میلیارد دلار متفاوت است.

• حادثه پالایشگاه نفت اکویلون (Equilon):

این بدترین حادثه مرگ و میر کارگران در تاریخ ایالت واشنگتن بود که 6 کارگر در اثر این حادثه جان خود را از دست داد. این حادثه غم انگیز، نشان دهنده اهمیت حیاتی توسعه و اجرای سیستم ‌های مدیریت که به هسته برنامه ‌های ایمنی فرایند تجهیزات و امکانات شما شکل و فرم می دهد است.

3- مشخصات و مقاصد برنامه PSM در OSHA

• حفاظت از کارکنان و پرسنل مشغول در سایت
• استاندارد عملکردی، برای شناسایی حداقل انتظارات برنامه
• نیازمند حفظ اسناد و سوابق در طول انجام فرایند از ابتدا تا پایان
• تهیه لیست مواد شیمیایی بسیار خطرناک OSHA با تمرکز بر خطرات سایت
• تلاش برای اجرای یافته های کلیدی از تجزیه و تحلیل حوادث در سراسر صنایع فرایندی شیمیایی

4- عنصر کلیدی PSM

عناصر کلیدی PSM شامل 14 عنصر می باشد. این عناصر شامل:

مشارکت و آموزش کارکنان، اطلاعات ایمنی فرآیند، تجزیه و تحلیل خطرات فرایند، روش های اجرای عملیات، آموزش کارکنان، ارزیابی و انتخاب پیمانکاران، ملاحظات ایمنی پیش راه اندازی و ... می باشد.

5- برنامه مشارکت و آموزش کارکنان

یکی از اصول مدیریت ایمنی فرایند وجود مشارکت مداوم کارفرمایان با کارکنان می باشد به این صورت که از نقطه نظرات پیشنهادات آنها جهت پیشبرد برنامه‌های مدیریت ایمنی فرایند و شناسایی خطرات استفاده کند. در مقابل کارفرمایان بایستی آموزش ها و برنامه های لازم جهت ارتقای دانش ایمنی و بهداشت شغلی در نظر بگیرند و آنها را عملی کنند.

6- اطلاعات ایمنی فرایند

 PSI شامل اطلاعات کلی در مورد شیمی فرایند، تکنولوژی فرایند و تجهیزات است که برای اجرای مناسب مدیریت ایمنی فرایند و نیز تجزیه و تحلیل خطرات موجود در فرایند وجود این اطلاعات حیاتی می باشند. PSI بر اساس استاندارد OSHA در سه مرحله مورد بررسی قرار می گیرد:

• تکنولوژی فرایند
• تجهیزات فرایند
• مخاطرات مربوط به مواد شیمیایی خطرناک

7- آنالیز مخاطرات فرایند

ارزیابی خطر باید با استفاده از یکی از روشهای زیر انجام شود:

روش what- if، روش چک ‌لیست، روش HAZOP، روش تجزیه و تحلیل اثار و حالت خطا (FMEA)، روش تحلیل درخت خطا (FTA)

8- دستورالعمل های عملیاتی

• مخاطرات ارائه شده توسط فرایند
• راه اندازی ابتدایی، عملیات عادی و موقت
• محدودیت های عملیاتی و عواقب ناشی از انحراف
• دستور العمل های تعطیلی / خاموشی عادی و اضطراری

9- آموزش

• عملیات اضطراری از جمله خاموش/ قطع کردن
• تأکید بر ایمنی و سلامت خطرات خاص از فرایند
• تمرین های کار ایمن قابل انطباق با وظایف شغلی کارکنان
• آموزش مجدد (Refresh Training)  حداقل هر سه سال یکبار

10- سیستم مجوز کار گرم

کارفرما باید یک پرمیت (سیستم مجوز) کار گرم برای عملیات کارگرمی که بر روی یک فرآیند تحت پوشش و یا در نزدیکی آن انجام می شود صادر کند. پرمیت باید موارد زیر را مستند کند:

• الزامات پیشگیری از آتش سوزی
• زمان (های) مجاز مشخص شده برای کار گرم
• شناسایی شیئی که بر روی آن کار گرم صورت می گیرد.

11- برنامه ریزی و واکنش اضطراری

• یک برنامه عمل اضطراری (EAP) باید برای اطمینان از تخلیه امن کارکنان وجود داشته باشد.
• طرح باید به تمام شرایط اضطراری قابل پیش بینی بپردازد. (بطور مثال آتش، آب و هوا، انتشار مواد شیمیایی و ...)
• علاوه بر این، طرح واکنش اضطراری باید به شرایطی که کارکنان به انتشار مواد شیمیایی واکنش نشان دهند توسعه یابد.
• طرح باید به بررسی ابزار و روشهای لازم برای حفاظت از کارکنان در پاسخ به انتشار کنترل نشده از یک ماده شیمیایی فرایند بپردازد.

12- پیمانکاران

در مورد پیمانکارانی که می خواهند در واحد های مربوط به فرایند ها فعالیت کنند بایستی غربالی جهت ورود آنها به واحد و کارکردن آنها وجود داشته باشد. چون رعایت دستورات ایمنی و بهداشت شغلی آنها متفاوت با سایر کارکنان واحد می باشد. در واقع رعایت این موارد به عهده پیمانکار می باشد نه کارفرما. بنابراین قبل از عقد قرار داد کارفرما بایستی عملکرد پیمانکار را از نظر ایمنی و بهداشت با بررسی نسبت بیماریها و تلفات جانی در موارد دیگر بسنجد و پس از آن مهارت و دانش پیمانکار در اجرای عملیات بررسی شود.

جهت مشاهده سایر دوره ها کلیک نمایید